记者高扬 鲁建滔

10月24日上午9时，全球最长跨海大桥——港珠澳大桥正式通车运营。作为国内主要参建单位成员，我市中铁山桥集团有限公司通过运用自动化焊接、装配化施工等一系列创新技术，为大桥锻造了钢铁脊梁，贡献了“秦皇岛智慧”。

港珠澳大桥是在全球范围内首次大规模使用钢箱梁的工程，设计使用寿命120年。2012年，中铁山桥承接大桥钢箱梁CB01标的制造任务，这个标段全长8.67公里，钢箱梁总重达18万吨。

18万吨的钢箱梁要拆分成55个小节段和72个大节段。为将这些节段拼装成大型钢箱梁，中铁山桥建设了两个现代化生产基地——秦皇岛山桥产业园和广东中山钢箱梁拼装基地，分别解决大型钢桥梁制造中的焊接、拼接难题。

依托秦皇岛山桥产业园，中铁山桥率先在国内开展了钢桥板单元自动化制造与焊接技术研究，形成了一套自动化、信息化、智能化的板单元制造专业技术。在港珠澳大桥的板单元制造中，中铁山桥首创用焊接机器人取代人工定位焊，将传统加工效率提高了3倍以上，解决了焊缝焊接质量稳定性差的问题，将钢桥梁使用寿命延长了20年。

长度上百米、宽度五六十米的钢箱梁，原来都是露天拼装，而在广东中山钢箱梁拼装基地，中铁山桥引入了“工厂化制造”理念，钢箱梁全部在厂房内拼装，排除了气候条件等因素对拼装进度和质量的影响。

从标准设计到制度设定，再到严格执行，中铁山桥建设者们用6年多时间精心锻造着这条海上巨龙的脊梁。今年9月16日，强台风“山竹”过境，港珠澳大桥钢结构安然无恙。

“通过参与港珠澳大桥建设，中铁山桥把钢桥制造技术由‘机械化、半机械化’提升到‘机械化、自动化’，这是中国桥梁建造史上新的飞跃。”中铁山桥集团钢结构制造工艺研究院院长付常谊介绍，中铁山桥在大桥钢箱梁建设实践中，实现了流水线式的规模制造，探索出了“大型化、工厂化、标准化、装配化”的“港珠澳标准”，这是这项超级工程建设史上一次有意义的尝试，更是一个行业内的全新突破。

编辑：郭小溪